«Наше завдання — перетворити виклики на рішення»: Сергій Стакалюк про IT-процеси на виробництві Kernel

Скоординувати роботу заводу — складне завдання. Надто якщо йдеться про виробництво олії, що передбачає велику кількість процесів, складну логістику, прогнозування обсягів сировини та готової продукції, а ще виготовлення олії під різними  торговельними марками, кожна з яких має свої стандарти. 

SPEKA разом із Сергієм Стакалюком, керівником відділу розробки IT-проєктів з виробництва Kernel, продовжує розповідати про те, як IT-процеси спрощують роботу агрокомпанії. У цій публікації поговоримо про шлях, який проходить соняшник від насінини до пляшки олії у супермаркеті, та про те, як диджиталізація заводів робить цей процес простішим.  

У попередніх частинах проєкту Data Driven Agriculture SPEKA публікувала:

Уніфікувати роботу заводів: місія можлива

Агрокомпанія Kernel — один із світових лідерів виробництва соняшникової олії. Постачає агропродукцію до 70 країн, а експорт олії становить приблизно 8% світового обсягу. 

Цікаво, що якщо розглядати завод з виробництва олії як геолокацію на мапі та кількісно-якісний облік, то можна сказати, що всі ці підприємства однакові. Але заводи побудовані у різний час та різними архітекторами. У кожного своє логістичне сполучення, схема проїзду, обладнання, технологія виробництва та історія. Задля виготовлення 10% продукції використовують надбання десятків років розвитку хімічного і технологічного прогресу людства. Кожна дрібничка впливає на симфонію процесів і може стати проблемою.

Завод не має можливості зупинитися, рішення ухвалюють швидко. Потрібно спрогнозувати ймовірні проблеми, а не вирішувати в моменті, що тепер робити. Саме тому важливо керувати виробництвом, а не тільки аналізувати цифри наприкінці місяця.

Сергій Стакалюк із командою займається автоматизацією роботи заводів компанії, тобто аналізує процеси на підприємствах та шукає шляхи для їхньої оптимізації.

«Наше завдання полягає в тому, щоб, проаналізувавши обладнання та процеси різних заводів, забезпечити офіс уніфікованою інформацією з виробництва, а працівників — можливістю налаштовувати робочий процес за кілька кліків», — розповідає Сергій і додає, що це доволі непросте завдання: враховувати специфіку восьми неоднорідних виробництв, у яких різні можливості відвантаження (автомобілями, залізницею, морем) та технології виробництва.

Які проблеми вирішує цифровізація заводів 

У команди кілька основних напрямів завдань: створення єдиної системи роботи з даними, спрощення рутинних процесів, автоматизація та внутрішній аудит, навчання та розвиток системи як реакція на динамічні зміни у процесах заводу тощо. 

Єдина система роботи з даними

У Kernel є власна комп’ютеризована система управління виробництвом, або MES (Manufacturing execution systems). MES складається з кількох блоків: логістики виробництва, контролю якості, бухгалтерії, обліку складів, служби безпеки, інтеграції з обладнанням, консолідації даних, інтеграції з іншими системами компанії тощо. Усі працівники та служби мають єдиний показник процесу та обмінюються даними між пов’язаними підрозділами. 

Раніше через взаємодію всіх учасників утворювалося багато звітів та баз даних. Їх заповнювали різні підрозділи у різній формі та з різним форматуванням. Кожен підрозділ мав свою версію даних. Потім цю інформацію надсилали керівникам відділів та департаментів.  

«Ми мали несинхронізовані плани логістики, закупівель, відділу продажу та виробництва, — пояснює Сергій Стакалюк. — Ми побудували обміни між інформаційними системами. Заводи попередньо обробляють дані та надсилають у центр у єдиному вигляді. Звітність заводу також побудована на консолідованих даних! Тож немає версій даних, у всіх кількість виробленої олії залишається такою, як система зчитала з лічильника». 

Тепер дані уніфіковані й головні показники доступні для всіх від менеджера до генерального директора.

Спрощення рутинних процесів через автоматизацію систем

«Першим завданням було забути основи розроблення програмного забезпечення: як робити універсально і «правильно». Кожне завдання потребувало зібрати найкращі механізми з досвіду команди. Пройти етап «це неможливо», проаналізувати всі варіанти та реалізувати саме так, як потрібно вагарю, майстру зміни виробництва, оператору навантаження, лаборанту, офіцеру безпеки, — розповідає Сергій Стакалюк. — Система MES як швейцарський годинник: користувач отримує точний результат і мінімум інформації про механізми.

Працівник не думає, яку продукцію міг би виробити з тієї сировини, що завантажена. Не шукає за каталогами, як саме виконати замовлення. Не вибирає з сотень позицій. Маємо робочий стіл для кожної ролі. Чи, скажімо, систему «світлофор», яка враховує роботу обладнання заводу та сама надішле водію інструкції про рух територією. Раніше водій міг чекати до чотирьох днів. Шлагбауми відкриваються за розпізнаванням номерних знаків, з мобільного застосунку чи кнопкою з системи. Кожен з учасників процесів бачить необхідну інформацію з кожної контрольної точки. Плюс додаємо фото з камер відеоспостереження».

Також заощаджує час автоматизоване введення даних замість ручного набору. Більше не використовуються сотні паперових журналів обліку. Скажімо, на завод приїхав автомобіль, що привіз насіння на перероблення. Відправивши вантаж на автоматичні ваги, диспетчер має кнопку «Зважити вантаж», після чого отримує всю необхідну інформацію для подальшого використання та може передавати їх у системи бронювання резервуарів.

Таким чином, більше не потрібно здогадуватися чи телефонувати колегам, щоб дізнатися, які процеси відбуваються в іншому підрозділі чи що якість потоку продукції відрізняється від нормативів. Не потрібно наприкінці зміни йти в інший кінець заводу, щоб зібрати дані — система може закрити зміну самостійно. Але все ж таки запитує дозвіл в оператора.

На основних контрольних точках забір та аналіз здійснюється автоматично. Система регулярно нагадує створенням заявки на регламентні аналізи, які залежать від процесів на виробництві. Результати вносять у систему, що дозволяє одразу сформувати документи про якість партії. Система дозволяє простежити партії сировини до готової продукції в руках кінцевого споживача.

Логістика та керування транспортними потоками на заводі

Ще одна частина MES допомагає краще працювати логістам та планувати відвантаження і рух транспорту. Наприклад, на території в’їзду є камери, які розпізнають номери автівок компанії. Це дозволяє автоматично піднімати шлагбауми і не перевіряти документи на в’їзді, а отже, заощадити час. 

Усі завантаження і відвантаження тепер внесені до системи, що дозволяє логістам працювати ефективніше. Також з’явилися мобільні застосунки, які допомагають керувати виїздом вантажівок із території заводу та перевіряти пломби. Це також скоротило використання паперових документів, адже отримати чи забрати вантаж можна за електронною товарно-транспортною накладною, яка формується у застосунку. 

«У нас була проблема, яку ми вирішували понад місяць. На перший погляд, все працювало і без наших систем. Проте, коли проходиш у сотий раз процес із водієм і кожним учасником взаємодії, розумієш, як якась дрібничка дозволяє пришвидшити весь ланцюжок дій на 15 хвилин. Один з таких прикладів — золовіз. Це спеціальна вантажівка, яка вивозить залишки палива. Через свої розміри він перекривав рух для іншого транспорту, що блокувало наступні етапи виробництва і зупиняло багато процесів. Ми спростили процедуру заїзду, щоб вантажівка проходила повз черги. Ці нюанси дуже впливають на кінцевий результат, але їх не помітиш, працюючи над проєктом, наприклад, з центрального офісу компанії», — ділиться кейсом Сергій. 

Як відрізняється логістика олії на експорт та для супермаркетів 

Виготовлення сировини на експорт та для супермаркетів потребує кардинально різних підходів до організації процесів на заводі. Іноземні контракти — це величезні партії та інший тип перевезення. Натомість продукція для українських ритейлерів потребує фасування та додаткових етапів контролю якості.

«Наше завдання — подружити між собою можливості складів, логістики, виробництва та потребу клієнта і знайти баланс у цих змінних», — пояснює Сергій. 

Команда розпочала процес із розроблення паспортів на продукцію: стандартизували зовнішній вигляд пляшок, термін придатності, відповідність сировини тощо. Це важливо як для обліку, так і для управління виробництвом.

Пляшкова олія має дещо інший процес виробництва. Наприклад, після укладання контракту з клієнтом погоджуються персональні вимоги до якості і зовнішнього вигляду продукції. Після цього формується паспорт продукції та замовлення. І таких замовлень сотні, а виробничих ліній лише дві! Переналаштування обладнання на наступне замовлення може тривати до 6 годин, а це простій обладнання. Щоб уникнути таких ситуацій, система прогнозує потребу в складських місцях та логістичних одиницях. При цьому враховується специфіка оперативних договорів по Україні та довгострокові міжнародні контракти.

Для фасованого виробництва у компанії запровадили міжнародну систему штрихкодування GS1-128, щоб налагодити складський облік та товарообіг з великою кількістю компаній-партнерів. Етикетки зі штрихкодами наклеюють на кожну палету, що дозволяє контролювати її рух складом та відстежувати, який вантаж відправили конкретним клієнтам, наприклад, в АТБ чи Varus. 

Кожна пляшка має код, сформований у момент наливання. Код можна відсканувати  та відстежувати, який товар завантажили у яку машину. Це дозволяє простежити шлях продукції від заводу до кінцевого споживача, зокрема всі транспортні етапи, щоб олія на прилавках завжди була вчасно та у потрібній кількості.